Etapas de la Calidad Total

1ra etapa Control de Calidad por Inspección

Esta etapa tenia como objetivo central dirigir toda su atención en la calidad del producto. Puesto que las empresas para la época del siglo (XIX)le dieron inicio a una producción intensiva con un porcentaje cuantioso de ineficiencia en los sistemas de producción en donde tuvieron lugar las primeras intervenciones generadas por Frederick W. Taylor y Henri Fayol. Se puede decir que esta etapa se identifico como aquella en donde las empresas le dieron mas importancia que cualquier otra cosa a la calidad de producción de un producto terminado donde esta se basara en el control asociado con la inspección para que así el cliente no recibiera un producto defectuoso y se generara una mejor reputación como empresa.

Frederick Winslow Taylor

 20 de marzo de 1856 - 21 de marzo de 1915

Ingeniero Industrial y Economista estadounidense.

Promotor de la organización científica del trabajo y es considerado el padre de la organización científica.

En 1878 efectuó sus primeras observaciones sobre la industria del trabajo en la industria del acero.

Henri Fayol 

nacio en estambul el 29 de julio de 1841 - Murio en paris el 19 de noviembre de 1925.

uno de los principales contribuyentes al enfoque clasico de la administración vivio las consecuencis de la revolución indstrial y mas tarde la primera guerra mundial.

se graduó de ingeniería de minas a los 19 años, ingreso en una empresa metalúrgica y carbonífera donde a los 25 años alcanzo ser gerente de las minas y a los 47 ocupo la gerencia general de la Compagnie Commentry Fourchambault et decazeville.

2da Etapa Control Estadístico de Procesos (Década del Treinta)

Esta etapa se desarrollo gracias a que el ingeniero Walter A. Shehart padre del control estadístico de procesos entendía que la calidad viéndolo como un problema de variación podía ser controlado y prevenido por medio de la eliminación a tiempo de las causas que lo provoquen y que la producción pudiese cumplir con la tolerancia establecida. Esto generaba una disminución en los niveles de inspección de los productos con el objetivo de reducir los costos de inspección pero continuar con el mismo principio detectar problemas de calidad en los productos que ya han sido manufacturados. El control en el mejor de los casos solo puede evitar que el producto fallado llegue en manos del cliente pero no puede evitar los gastos generados por su reparación en este sentido el sr. Walter Shewhart introduce el denominado control estadístico de procesos.

Valdes 1995 citado por barroso 1999 establecían que la calidad en esta etapa deja de ser un sistema correctivo para convertirse en uno preventivo y que la calidad deja de ser una herramienta para convertirse en una estrategia de negocios.

Walter Shewhart

18 de marzo de 1981 - 111 de marzo de 1967

fue un físico, ingeniero y estadístico estadounidense.

conocido como el padre del control estadístico de la calidad.

3ra Etapa El Proceso de la Calidad Total - Aseguramiento de la Calidad 

El concepto que prevalece en esta etapa esta fundamentado por el hecho de que el propio proceso de producción considerado central requiere de servicios de soporte y coordinación de todos de esfuerzos de todas las áreas de la empresa. Es aquí donde Juran impulsa el concepto de aseguramiento de la calidad por medio de esta fundametación y por idealizar, ademas, que a través de la idea de costos de la no calidad o "fabrica oculta" según Juran se trata de dar una justificación económica a la necesidad de implementar proceso de mejora.

siguiendo con la evolución de el concepto de la no calidad deming y juran en los años sesenta empiezan a introducir ideas en japón a partir de la segunda guerra mundial se empiezan a conocer conceptos como kaizen y las ideas de políticas de calidad que aseguran que las estrategias de calidad se conviertan en metas y objetivos en todas las áreas de la organización.

Otros autores llaman a esta etapa como el proceso de la calidad total y agregan que la calidad pasa de ser una herramienta de control para ser una estrategia de toda la organización también resaltan la importancia que tiene el liderazgo que asume el director general de toda la organización ya que se convierte en el principal responsable de la calidad de la empresa.

La calidad cambia su esencia de la administración tradicional por la administración total de calidad debido a que planear, organizar, dirigir y controlar migran hacia la dirección del cliente y la medición, el mejoramiento y el facultamiento (empowerment) respectivamente. Solo hay una definición de calidad y esa la da el cliente (Valdes 1995, citador por Barroso 1999). 

Joseph M. Juran 

Nacio el 24 de diciembre en la ciudad de braila, Rumania, y se 

radico en estados unidos en 1912 .

Se graduó de ingeniería y leyes 

juran es considerado como uno de los gestores de la revolución de la calidad en japón.

Fundo el instituto Juran, donde se dictan seminarios de capacitación y se publican trabajos sobre la materia. 

4ta Etapa Administración Total de la Calidad ( Decada del 80)

Etapa donde se evalúa el mercado y las necesidades que tiene el  consumidor  ya que en esta década se busco garantizar la calidad de los productos enfocandoce en  la calidad de los procesos es decir si el proceso funciona correctamente el resultado y los productos deberán ser el esperado. 

La visión de calidad se enfoca a realizar productos competitivos en el mercado mediante programas de mercadotecnia con e objetivo de cubrir la producción del mercado y las necesidades de los consumidores. Continuando con la linea de los autores Valdes 1995 citado por Barroso 1999, esta etapa con que comunican la misión y la visión de la empresa alineara a todos los integrantes de la organización hacia un fin común.
Por ultimo en esta etapa en los países orientales surge e proceso de la mejora de calidad  que se llamo pensamiento kaizen es decir no es suficiente una situación estable si no que hay que aprovechar esa estabilidad para pasar a situaciones cada ves mejores las emresas mas avanzadas no se conforman con cambios pequeños si no que buscan herramientas mas poderosas para optimizar el proceso apareciendo técnicas mas avanzadas como la manufactura de clase mundial o el justo a tiempo (valdes 1995 citado por barroso 1999).

Ciclo Kaizen

Just In Time 

OBJETIVOS DE LA CALIDAD DE CONTROL:          

                                                   

 

ü  Producir artículos que satisfagan los requisitos de los consumidores.

ü  Estudiar los requisitos de los consumidores para tomarlos en cuenta al diseñar, manufacturar y vender sus productos para satisfacer mejor al cliente

ü  Ofrecer un producto de calidad bueno sin que tenga costos excesivos

ü  Eliminar costos no necesarios.

ü  Asegurar la permanencia en los mercados.

CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE INSPECCIÓN .                                                                                                       

Las inspecciones pueden llevarse a cabo por varios métodos y clasificarse de varias maneras. Cuando se lleva a cabo la garantía de calidad es necesario revisar ocasionalmente los planes de inspección al investigar que clase de inspecciones deberán llevarse a cabo en cada etapa del proceso de fabricación.

·  Clasificación según el número de artículos inspeccionados.

·  Inspección del 100%. En este tipo de inspección se comprueban individualmente todas las unidades de producto para separar las piezas buenas y malas.

·  Inspección por muestreo. Esta inspección está basada en la teoría estadística; no significa simplemente comprobar muestras sacadas al azar como sé hacia frecuentemente en el pasado. Es el tipo de inspección en el cual se examina una muestra de producto, con objeto de tomar una decisión sobre la acción que se ha de acometer con un lote completo de producto.

·  Inspección de comprobación. Esta es para comprobar cambios grandes en los niveles de calidad, con muestras pequeñísimas. En la mayoría de los casos no se realiza para acometer acciones con un producto sino que se utiliza con fines de control, junto con el control del proceso, o para comprobar el trabajo normal de inspección.

·  Inspección cero. No hace falta ninguna inspección para un proceso que esta en estado controlado y que todos los productos satisfacen las normas de calidad.

·  Clasificación según la etapa del flujo del producto.

·  Inspección en recepción. Esta se lleva a cabo para asegurarse que se compran los materiales conforme a las especificaciones, y para evitar que materiales no conformes entren en el proceso.

·  Inspección intermedia. Esta se lleva a cabo entre procesos, para decidir si un producto o lote puede pasar del proceso anterior al siguiente. También se conoce como “inspección de proceso”

·  Inspección del producto. Este tipo de inspección es para decidir si se debe aceptar o rechazar el producto terminado. A menudo es idéntica a la inspección previa a la entrega, y también se le puede llamar inspección final. Se combina con la inspección previa a la entrega, cuando un producto terminado se expide sin más modificaciones.

·  Inspección previa a la entrega. Esta se utiliza para decidir si en el momento del envío, un producto cumple la calidad especificada, si satisfacer al cliente y si debe enviar o no. Generalmente es difícil conseguir una garantía de calidad racional solamente con la inspección previa a la entrega; también hace falta un buen control de proceso. Cuando se realiza separadamente la inspección del producto, la inspección previa a la entrega se centra en los defectos críticos, los defectos graves y las características que puedan sufrir cambios, durante el almacenamiento.

·  Inspección durante la entrega. Esta se lleva a cabo en el momento en que un producto se entrega al cliente.

·  Inspección del producto almacenado. Este se lleva a cabo con el producto que ha estado almacenado durante largos periodos de tiempo. Las características a inspeccionar dependerán del tiempo de almacenamiento.

·  Inspección de auditoría. Es la inspección para comprobar y diagnosticar si la garantía de calidad y la inspección normal están funcionando normalmente. Generalmente lo lleva a cabo el departamento de garantía de calidad.

·  Inspección por terceras partes. Ejemplos de estas, incluyen las inspecciones para exportación y otras inspecciones realizadas por el gobierno, las inspecciones por empresas privadas de inspección y asociaciones o grupos consumidores. Este tipo de inspecciones se llevan a cabo con bienes de consumo generales, bien para la protección de los consumidores o como procedimiento arbitral imparcial para evitar la publicidad exagerada y la competencia desleal.

·  Clasificación según los detalles de inspección.

·  Inspección de autorización. Esta es una inspección para decidir si un prototipo o un nuevo producto entregado por primera vez tiene la capacidad requerida. Este tipo de inspección se utiliza principalmente para inspeccionar la calidad del diseño y la capacidad de proceso.

·  Inspección del comportamiento. Esta es una inspección para comprobar si el artículo tendrá el comportamiento requerido.

·  Inspección de duración. Esta es una inspección para comprobar si algo puede comportarse según lo requerido durante un periodo largo de tiempo, también podría describirse como inspección de la fiabilidad.

·  Inspección severa. Es una inspección bajo condiciones severas y se utiliza principalmente para inspeccionar la fiabilidad.

·  Inspección analítica (inspección precisa) en las inspecciones para determinar si un producto debiera aceptarse o rechazarse. La inspección se termina tan pronto como se ve que es rechazable una de las muchas características de calidad a inspeccionar; las demás características no se examinan.

Los datos de esta clase de inspección no se pueden utilizar para el análisis real de procesos y la mejora. Igualmente la inspección por muestreo se termina a veces tan pronto como se hallan encontrado suficientes artículos defectuosos para hacer que el lote sea rechazable. Con objeto que los datos de la inspección sean útiles para el análisis y el control, se tienen que obtener los datos de todas las características de todos los artículos. Este tipo de inspección exhaustiva se llama inspección analítica.

Debido a lo anterior, muchos datos de las inspecciones convencionales tienen el problema de que no se pueden utilizar satisfactoriamente para el análisis y el control. La inspección analítica también es necesaria para ajustar la rigidez de la inspección.

·  Clasificación según el método de enjuiciamiento.

·  La inspección por variables. Es la inspección en la cual se juzga basándose en las variables.

·  La inspección por atributos. Es la inspección en la cual los artículos del producto se comparan con muestras estándar, especificaciones, etc y los productos individuales se juzgan como buenos o malos, o se les asignan diferentes grados.

·  Clasificación según, que los artículos inspeccionados sean utilizados o no.

·  La inspección destructiva. Es la inspección en la cual la medición o el ensayo destruye el producto. Con esta inspección, es imposible la inspección del 100%.

·  La inspección no destructiva. Es la inspección en la cual el producto no es destruido por la medición o ensayo.

·  Clasificación según el lugar de la inspección.

·  La inspección centralizada. Es la inspección en la cual se recogen los productos en un punto determinado para su inspección.

·  Clasificación itinerante. Es la inspección en la cual los inspectores se desplazan y hacen la inspección en diferentes sitios. Conforme avanza el control de la calidad, este tipo de control va siendo sustituido gradualmente por la inspección autónoma o la comprobación del proceso.

·  Clasificación según, que el proveedor se pueda elegir o no libremente.

·  Cuando no hay elección del proveedor. Es la inspección entre procesos de una fábrica, la inspección previa a la entrega o la inspección en recepción de los materiales de un subcontratista que ha sido designado, no se puede elegir al proveedor. Esto también sirve para la inspección de las piezas, maquinarias y equipos hechos a medida.

En tales casos los lotes aceptables sé envían o aceptan tal como están, mientras los lotes rechazables tienen que ser sometidos a una inspección al 100%, reprocesados, usados con fines diferentes, degradados o rechazados. En tales casos en vez de depender exclusivamente de la inspección, es mucho más eficaz asegurarse de que el proveedor practique un buen control en procesos.

·  Cuando se elige al proveedor. Son las inspecciones en recepción llevadas a cabo por empresas ordinarias y agencias gubernamentales que no compran a proveedores especificados, generalmente hay un amplio abanico de proveedores y fabricantes especialistas. En este caso se deben llevar a cabo investigaciones preliminares de la fiabilidad de los proveedores y de las practicas de control de calidad, además de adoptar planes de inspección que permiten el examen de los resultados y que seleccione aquellas empresas capaces de suministrar lotes aceptables en estado controlado.

EVOLUCIÓN DE LOS  SISTEMAS DE CALIDAD.                                                                                      

1920 - 1950 PRIMERA ETAPA	Se inicia el control de calidad estadístico y se integran los esfuerzos de todos los grupos de la organización.
1960 - 1969 SEGUNDA ETAPA	Existe mayor conciencia de los consumidores y se orientan los sistemas de calidad a satisfacerlos. (NO IMPORTANDO EL COSTO) Además se inician los círculos de calidad.
1970 - 1979 TERCERA ETAPA	Incursionan los mercados asiáticos con costos y precios bajos, tratando de satisfacer a los consumidores. Esto se logra con la responsabilidad de todos los integrantes de la organización. En esta etapa también se desarrolla el enfoque preventivo el cual un sistema de calidad debe de abarcar desde el diseño del producto.
1980 - 1989 CUARTA ETAPA	Se globalizan los mercados y exige una mayor flexibilidad en los procesos de las empresas. Se da paso a la automatización y reducción del personal. La calidad de orientar a las necesidades de los clientes. (MAS PRODUCCIÓN EN MENOR TIEMPO A BAJO PRECIO Y CON LAS MEJORES CARACTERÍSTICAS)
1990 - ACTUAL QUINTA ETAPA	Esta se caracteriza por tomar en cuenta al medio ambiente en relación con el hombre.

Las nueve EMES: Factores Fundamentales Que Influyen en la Calidad:                                         

La calidad de los productos y servicios está influida directamente en nueve áreas básicas, o lo podría considerarse como las 9 EMES * mercados, dinero, administración, hombres, motivación, materiales, máquinas t mecanización, métodos modernos de información y requisitos crecientes del producto en cada área, la industria se encuentra hoy sujeta a condiciones que actúan sobre la producción en una forma experimentada en periodos anteriores.

·  Mercados. El número de productos nuevos o modificados ofrecidos al mercado crece de una manera explosiva. Muchos de estos productos son el resultado de tecnologías nuevas que abarcan no solamente al producto sino también a los materiales y métodos empleados en su manufactura. Los negocios de hoy se están identificando cuidadosamente, los deseos y necesidades de los consumidores como una base para el desarrollo de productos nuevos, se ha hecho creer al consumidor que se cuenta con productos que satisfacen casi todas las necesidades, los compradores están exigiendo más y mejores productos para cubrir sus necesidades actuales. Los mercados se ensanchan en capacidad y se especializan funcionalmente, en efectos y en servicios ofrecidos para un número creciente de compañías, los mercados son internacionales y aún mundiales, como resultado los negocios deben ser más flexibles y capaces de cambiar de dirección rápidamente.

·  Dinero. El aumento en la competencia en muchos campos de acción, aunado a las fluctuaciones económicas mundiales, ha reducido los márgenes de ganancia. Al mismo tiempo, la automatización y la mecanización han obligado a desembolso de consideración para equipos y procesos nuevos. El resultado del aumento de las inversiones, que se deben amortizar aumentando la productividad, ha provocado que cualquier pérdida importante de producción debida a los desperdicios y al re-proceso, se convierta en un asunto sumamente seno a los costos de la calidad, conjuntamente con los de mantenimiento y de mejoramiento. Se han remontado a alturas sin precedente, este hecho ha enfocado la atención de algunas gerencias hacia el campo del costo de calidad como un punto débil, ayudar a mejorar las utilidades, disminuyendo sus costos y pérdidas operativas.

·  Administración. La responsabilidad de la calidad se ha distribuido entre vanos grupos especializados en otros tiempos, el jefe de taller y el ingeniero del producto eran los únicos responsables de la calidad del producto, ahora, la mercadotecnia, debido a su función de plantación del producto, debe establecer los requisitos de este. Los ingenieros tienen la misión de diseñar, un producto que satisfaga los requisitos de producción debe establecer y perfeccionar los procesos que tengan la capacidad adecuada para elaborar un producto dentro de las especificaciones fijadas por los ingenieros. Control de calidad reglamentara las mediciones de la calidad durante el flujo del proceso que asegure que el producto final cumpla con los requisitos de calidad. Aun la calidad de servicio, después de que el producto ha llegado a las manos del comprador, se ha constituido en una parte importante del “paquete del producto” Esto ha aumentado la carga impuesta a la alta gerencia, particularmente, en vista de la dificultad siempre creciente de localizar responsabilidades por apartarse de los estándares de la calidad.

·  Personal. El crecimiento rápido de conocimientos técnicos y la creación de campos totalmente nuevos, tales como la industria electrónica, han creado gran demanda de personas con conocimientos especializados. La especialización se ha hecho necesaria porque los campos de conocimiento se han incrementado no solo en número sino en amplitud. Aun cuando la especialización tiene sus ventajas, también tiene desventajas al quebrantar la responsabilidad en la calidad de ciertas piezas del producto. Al mismo tiempo, la situación ha creado una demanda de ingenieros capacitados en la elaboración de planes que comprendan todos estos campos de especialización y organización de sistemas que aseguren los resultados que se desean. Los numerosos aspectos de los sistemas operativos de los negocios de han convertido en el foco de la administración moderna.

·  Motivación. La creciente complejidad de llevar un producto de calidad al mercado ha aumentado la importancia de la contribución de la calidad por parte de cada empleado. La investigación de la motivación humana ha demostrado que además de la recompensa en dinero, los trabajadores de hoy requieren de esfuerzos con un sentido de logro en sus tareas y el reconocimiento positivo de que están contribuyendo personalmente al logro de las metas de la compañía. Esto ha llevado a una necesidad sin precedente de educación sobre la calidad y para mejorar la comunicación de conciencia de calidad.

·  Materiales. Debido a los costos de la producción y a las exigencias en cuanto a calidad, los ingenieros están usando los materiales dentro de limites más estrechos que antes y empleando algunos metales raros y aleaciones metálicas para aplicaciones especiales. El resultado ha sido, especificaciones más estrictas en los materiales y una mayor diversidad en estos. Ya no sirven para la aceptación la simple inspección visual y la comprobación del expresor, por el contrario, se exigen mediciones físicas y químicas, rápidas y precisas, empleando máquinas especiales de laboratorio, tales como espectrofotómetro láser, aparatos ultrasonidos y equipo de maquinado de prueba.

·  Maquinas y mecanización. La exigencia dentro de las compañías de lograr reducciones de costos y mayor volumen de producción para satisfacer al consumidor en mercados altamente competitivos ha conducido al uso de equipo más y más complicado, que depende en mucho de la calidad de los materiales empleados. Una calidad buena ha llegado a ser un factor crítico para que una máquina pueda estar trabajando sin interrupción para la mayor utilización de las instalaciones. Esto se cumple para cualquier tipo de equipo de fabricación, desde troqueladoras profundas hasta maquinas automáticas de sub-ensamble. A medida que las compañías transforman su trabajo haciéndolo más automático y más mecanizado a fin de reducir sus costos, se hace más critica una buena calidad que efectivamente haga real la reducción de costos y eleve la utilización de hombres y máquinas a valores satisfactorios.

·  Métodos modernos de información. La rápida evolución de la tecnología computacional ha hecho posible la recolección, almacenamiento, recuperación y manipulación de la información en escala nunca antes imaginada. Esta nueva y poderosa tecnología de la información ha proporcionado los medios para un nivel de control sin precedente de maquinas y procesos durante la fabricación y de los productos y servicios aun después que ya han llegado al consumidor. Y los nuevos y constantemente mejorados métodos de procesamiento de datos han puesto a la disposición de la administración información mucho más útil, exacta, oportuna y predictiva sobre la cual basar las decisiones que guían al futuro de un negocio.

·  Requisitos crecientes del producto. Los avances en los diseños ingenieriles que exigen un control más estrecho en los procesos de fabricación ha transformado a las cosas insignificantes que no se tenían en cuenta en otros tiempos, en sosas de gran importancia potencial. El polvo en un local donde se haga el ensamblado de tubos electrónicos, vibraciones del piso transmitidas a la herramienta de una máquina de precisión o variaciones de temperatura durante el ajuste de sistemas de navegación aeroespacial son riesgos en la producción moderna.

El aumento de la complejidad y los requerimientos de desempeño superior de todo producto ha servido para hacer más grande la importancia de la confiabilidad y seguridad del producto. Debe ejercerse una vigilancia constante para evitar que factores, conocidos o desconocidos, se introduzcan en el proceso y disminuyan el grado de confiabilidad de los componentes o de todo el sistema. Solamente el ejercicio de tal vigilancia puede conducir a un diseño fundamental de confiabilidad.

Por lo anterior nos hemos enterado de que cada uno de los factores que afectan la calidad están expuestos a cambios continuos, cambios que a su vez deben ser atendidos con modificaciones en los programas de control de la calidad dinámica.

NORMAS ISO DE LA CALIDAD

NORMAS ISO DE LA CALIDAD

     Luego de la Segunda Guerra Mundial, debido al auge que tuvo la economía, fue creada la Organización Internacional de Normalización (ISO), la cual se encarga de promover el desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas las ramas industriales( a excepción de la eléctrica y la electrónica), cuya función principal es la de buscar la estandarización de normas de productos y seguridad para las empresas u organización a nivel internacional.

     La series de normas ISO relacionadas con la calidad constituyen lo que se denomina familia de normas, las cuales abarcan distintos aspectos relacionados con la calidad. Estas normas son:

        ISO 9000: SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD

     Fundamentos, vocabulario, requisitos,  elementos del sistema de calidad, calidad en diseño, fabricación, inspección, instalación, venta, servicio post venta, directrices para la mejora del desempeño.

     ISO 10.000: GUIAS PARA IMPLEMENTAR SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD/ REPORTES TÉCNICOS

     Guía para planes de calidad, para la gestión de proyectos, para la documentación de los SGC (sistema de garantía de calidad), para la gestión de efectos económicos de calidad, para la aplicación de técnicas estadísticas en la norma ISO 9000, requisitos de aseguramientos de la calidad para equipamiento de medición, aseguramiento de la medición.

     ISO 14.000: SISTEMA DE GESTIÓN AMBIENTAL DE LAS ORGANIZACIONES

     Principios ambientales, etiquetado ambiental, ciclo de vida del producto, programas de revisión ambiental, auditorias.

     ISO 19.011. DIRECTRICES PARA AUDITORIA DE SGC (SISTEMA DE GARANTÍA DE CALIDAD) Y/O AMBIENTAL.

 

 A continuación un breve video de las Normas ISO, origen y evolución:

INSPECCIÓN DE CALIDAD

TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQM)

Gestión de Calidad Total 

Sistema de gestión empresarial desarrollada en las industrias japonesas a través del sistema provocado por el promotor de los círculos de calidad W. Edwards Deming. 

Donde se hace resaltar que en todo el proceso de producción y desarrollo del producto este basado en el control de calidad, en este sentido tenemos el primer paradigma de la calidad total GESTIÓN que esta basado en la capacidad de auditoria aplicadas a producción fundamentada por lo que se conoce el Ciclo de Deming (PHVA) Planear, Hacer, Verificar y Actuar para luego generar el aseguramiento de la calidad que busca garantizar un proceso estandarizado de la calidad del producto que estaríamos hablando del segundo paradigma de la calidad total lograr una organización amplia TOTAL.

MEJORA DE CALIDAD

Mejora de la calidad

    La mejora de la calidad es uno de los 8 principios de la gestión de la calidad. La norma UNE-EN-ISO 9000:2005 dice que “la mejora continua del desempeño global de la organización debería ser un objetivo permanente de ésta”.

  El objetivo de la mejora continua de la calidad debería ser incrementar la capacidad de la organización para satisfacer a sus clientes y aumentar dicha satisfacción a través de la mejora de su desempeño.

Pasos

1. Probar la necesidad de mejora.
2. Identificar los proyectos concretos de mejora.
3. Organizar para la conducción de los proyectos .
4. Organizar para el diagnóstico o descubrimiento de las causas.
5. Diagnosticar las causas.
6. Probar que la solución es efectiva bajo condiciones de operación.
7. Proveer un sistema de control para mantener lo ganado.

Estos pasos nos ayudaran a elevar la calidad en nuestras industrias aumentándonos en el marketing nacional o internacional.

Les dejaré un video nos explicará y nos dará un ejemplo de como implementar la mejora continua, basada en los objetivos de negocios, procesos y calidad.

                                                  IMPORTANCIA DE CONTROL DE CALIDAD


Cuando compramos cualquier tipo de producto, ya sea alimento o de otro tipo, es importante conocer que cumple todas las garantías de seguridad o de fabricación que se espera del mismo. Aun así, actualmente la mayoría de las empresas se preocupan de que todos productos cumplan unos estándares de calidad. Para ello suelen tener en la propia empresa, o bien contratando empresas
externas, oficinas que se ocupan de control de calidad de los productos que fabrican.

El control de calidad se basa esencialmente en ocuparse de todos los mecanismos, acciones y herramientas realizadas para detectar la presencia de los hombres. Todo producto tiene que cumplir unos mínimos de fabricación para que llegue con garantía a su consumo o su utilización. Si el producto cumple con todos los estándares que se le suponen, este podrá salir de la fábrica para su venta. En caso contrario, será desechado, destruido o devuelto al comienzo del proceso para su renovación. Lo importante es que cumpla con las especificaciones.

Para que el producto pase control de calidad, se le somete a una serie de pruebas que, en función de lo que sea, variarán. No es lo mismo un control de calidad para un alimento, que para una pieza de un coche, un producto plástico para su venta en un centro de menaje, un spray, etc. Cada producto tiene sus estándares y sus especificaciones en cuestión de calidad y es lo que debe respetarse.
Las mejores empresas son aquellas que cumplen estrictamente el control de calidad de sus productos, ya que ofrecen una garantía al cliente de que todo lo que ofrecen es bueno y que su consumo implica la profesionalidad de categoría de la marca.

Es por ello que debemos siempre comprar productos que garanticen que éstos han pasado un control de calidad riguroso, ya que si no, no tendremos la certeza de que lo que compramos sea realmente lo que se espera que se haya fabricado.

Aun así, a fin de evitar que pudiera haber algún tipo de engaño a los clientes, normalmente las propias empresas, aun disponiendo de un servicio de control de calidad, contratan servicios externos de inspección que, por sorpresa, se ocupan de vigilar que se realizan todos los análisis y pruebas en los productos que la empresa trabaja.


El control de calidad es lo que diferencia dos productos similares, lo que garantiza al cliente que el producto está correcto, que es comestible o que no se romperá o estropeara al utilizarlo. Por ello, aunque sea un poco más caro, es mejor comprar productos que hayan pasado estos controles.